ПРОГРАММА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ НА ПРИМЕРЕ СОСУДА, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ Мокропуло Н.Г.,Мокропуло Т.П.,Макаревич О.В.,Скуе А.А.

ООО «Томсктехсервис»


Номер: 11-1
Год: 2015
Страницы: 160-164
Журнал: Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук

Ключевые слова

анализ, обследование, техническое состояние, степень повреждения, дефекты, техническое диагностирование, сосуд, analysis, inspection, technical condition, degree of damage, defects, technical diagnostics, vessel

Просмотр статьи

⛔️ (обновите страницу, если статья не отобразилась)

Аннотация к статье

Для проведения экспертизы промышленной безопасности опасного производственного объекта на предварительном этапе разрабатывается и согласовывается с Заказчиком программа проведения экспертизы. Основная цель программы - охватить весь объем работ, который необходим для выдачи достоверного заключения в соответствии с требованиями законодательства в области промышленной безопасности.

Текст научной статьи

Введение: В соответствии с Федеральным законом «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» №116-ФЗ от 21.07.97г. [1] экспертизе промышленной безопасности подлежат технические устройства, применяемые на опасном производственном объекте. На предварительном этапе проведения экспертизы Экспертная компания разрабатывает и согласовывает с Заказчиком программу проведения экспертизы, которая включает в себя весь объем работ, который будет проведен в процессе экспертизы. Итогом проведения экспертизы промышленной безопасности является заключение, выданное экспертной организацией для его дальнейшей регистрации в Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору. Программа включает в себя: 1. Анализ эксплуатационно-технической документации на сосуд: - наличие паспорта и правильности его заполнения; - общие данные о сосуде (сведения об изготовлении и монтаже сосуда, в т.ч. названия завода- изготовителя, даты изготовления и ввода в эксплуатацию); - сведения об основных элементах сосуда (диаметр, длина (высота), толщина основных элементов, объём и др.); - технические характеристики и параметры (давление, температура, рабочая среда, число циклов нагружения и др.); - сведения о материалах основных элементов сосуда (марка стали, механические свойства и др-); - сведения о термообработке основных элементов сосуда (вид и режим термообработки); - данные о проведенных гидравлических (пневматических) испытаниях; - сведения о выполненном неразрушающем контроле технического состояния, натурных измерениях и лабораторных исследованиях, предыдущих экспертизах промышленной безопасности; - данные об аварийных и других остановках; - данные о проведенных ремонтах (когда, по какой причине проводились, характеристика дефектов и способов их устранения) (по сведениям эксплуатирующей организации); - дополнительные сведения (место установки, наличие тепловой изоляции, сведения о дополнительных эксплуатационных факторах, замечания надзорных органов и ИТР, др. сведения); - обобщение полученных данных; - проверка соответствия фактических технических характеристик, параметров и условий эксплуатации сосуда паспортным (проектным); - проверка соответствия расчета (по паспорту) на прочность конструктивному и материальному исполнению сосуда (по паспорту); - проверка соответствии фактической температуры стенки элементов сосуда техническим требованиям, предъявляемым к материалам по минимально и максимально допустимым температурам; - определение потенциально опасных зон сосуда (составляется эскиз и прикладывается к отчету по анализу технической документации); - определение наиболее вероятного механизма повреждения (деградационного процесса) и параметров его технического состояния, описывающих данный процесс; - составление перечня параметров, подлежащих измерению при экспертном обследовании; - определение необходимости лабораторных исследований металла и выдачи рекомендаций по отбору проб (образцов) металла. Составление отчета по анализу технической документации. 2. Составление схем контроля сосуда с указанием мест и методов контроля. 3. Оперативная (функциональная) диагностика (проводиться на работающем оборудовании). Фиксируются значения основных параметров эксплуатации (давление, температура), определяются показания контрольных приборов, установленных на сосуде или по данным автоматической системы контроля рабочих параметров. Определяется наличие или отсутствие вибрации (критерием определения вибрации может являться повышенный уровень шума или замечания обслуживающего персонала). Оценка технического состояния контрольно - измерительных приборов (КИП), установленных на сосуде или на щитах систем автоматизации (СА), проводиться путем их осмотра, установления наличия соответствующих клейм и отметок о метрологической поверке. Оценка технического состояния противоаварийной защиты (ПАЗ), запорной и запорно-регулирующей арматуры проводиться на основании внешнего осмотра, актов настройки, технического обслуживания и ремонта. Определение соответствия КИПиА, СА, ПАЗ требованиям проектно-конструкторской документации и технологическому регламенту. 4. Подготовка сосуда для наружного и внутреннего осмотра (вывод из эксплуатации, дегазация, очистка и т.д.). 5. Подготовка наружной поверхности сосуда для контроля неразрушающими методами путем зачистки абразивным инструментом до чистоты Rz < 40 мкм. Не допускается удаление краски на поверхности сосуда газопламенным способом. Участки сосуда, имеющие любую маркировку (цифровую, буквенную и др.), выбитую на металле, обвести краской и зачистке не подвергать. 6. Проверка маркировки сосуда на соответствие паспортным данным. 7. Визуальный и измерительный контроль (наружный, внутренний) на наличие трещин всех видов и направлений, свищей и пористости поверхности сварных швов, подрезов, наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров, смещений и уводов кромок стыкуемых элементов свыше норм, предусмотренных НТД, несоответствия форм и размеров швов требованиям технической документации. Особое внимание следует обратить на состояние сварных соединений в зонах концентрации напряжений (в местах приварки штуцеров к корпусу, в зонах сопряжения обечайки и днищ), а также в зонах проведенного ранее ремонта. Выявленные дефекты и повреждения отмечаются на схеме контроля с указанием характера, глубины, протяженности, площади и т.д. Нормативная документация, по которой выполнен контроль: [3], [4], [5], [6], [7]. 8. Ультразвуковая толщинометрия основных элементов сосуда. Объем измерений: Обечайка: - Не менее трех измерений по одной образующей. Образующие располагаются через 90° по окружности обечайки. Днища: - По четырем радиусам через 90° по окружности днища. По три измерения на каждом радиусе - в зоне отбортовки, в средней и центральной части днища. Крышки люков: - Не менее пяти измерений. Одна точка в центральной части и по одной точке на четырех радиусах, расположенных через 90°, по окружности патрубка диаметром не более DBH. патрубка люка, штуцера. Штуцера (патрубки) DN≥100: - По четыре точки через 90° по окружности штуцера (патрубка). Кольца укрепления отверстий: - По две точки по обе стороны от штуцера (патрубка). Если при визуальном и измерительном контроле будут выявлены дефектные зоны, то кроме вышеуказанных измерений необходимо проведение дополнительных измерений толщины в дефектной зоне. Количество точек измерений зависит от размеров дефектной зоны и должно быть достаточным для получения достоверной информации о толщине стенки сосуда в зоне дефекта. Решение о количестве измерений в этих случаях принимает организация, проводящая экспертизу промышленной безопасности. Нормативная документация, по которой выполнен контроль: [8], [7], инструкция по эксплуатации прибора. 9. Ультразвуковой контроль сварных соединений и основного металла. Объем контроля: - не менее 30% кольцевых сварных швов; - продольные сварные швы - 100%; - места сопряжения кольцевых и продольных сварных швов - 100%; - потенциально опасные участки (согласно схеме контроля, составленной на основании анализа технической документации и предшествующих методов контроля). При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%. Нормативная документация, по которой выполнен контроль: [9], [10], [7]. 10. Ультразвуковой контроль сплошности металла околошовных зон. Объем контроля: - зоны шириной не менее толщины стенки сосуда, но не менее 50мм по обе стороны от контролируемых сварных швов корпуса сосуда - 100%. В случае обнаружения дефектов, объем контроля может быть увеличен по усмотрению организации, проводящей экспертизу промышленной безопасности. Нормативная документация, по которой выполнен контроль: [11], [12], [7]. 11. Цветная дефектоскопия сварных швов. Объем контроля: - сварные швы вварки штуцеров (патрубков) и горловин люков - 100%; - сопряжения кольцевых и продольных сварных швов корпуса - 100%; - кольцевые сварные швы приварки днищ - 30%; - сварные швы приварки опорных конструкций - 100% в доступных местах; - потенциально опасные участки (ПОУ) и участки выявленных при ВИК и УЗК дефектов - 100%. Нормативная документация, по которой выполнен контроль: [13], [14], [7]. 12. Измерение твердости металла сосуда. Объем измерений: - обечайка не менее двух точек измерений, по три измерения в каждой точке; - днища не менее двух точек измерений, по три измерения в каждой точке; - сварные швы корпуса и вварки штуцеров (патрубков) DN≥200 и горловин люков не менее одного участка измерения на каждом сварном шве. На каждом участке пять точек измерений: одна - металл шва (на усилении), две - металл зоны термического влияния (от линии сплавления на расстоянии 1÷2мм - при автоматической сварке, 2÷5мм - при электрошлаковой сварке), две - основной металл (на расстоянии не менее 25мм от линии сплавления). Нормативная документация, по которой выполнен контроль: инструкция по эксплуатации прибора, [7]. 13. Оформление отчетной технической документации на выполненные работы по экспертному обследованию (неразрушающему контролю) (акты, протоколы, заключения, схемы) и проведение анализа полученных данных с целью оценки технического состояния сосуда. 14. Анализ прочности сосуда. Проведение поверочного расчета сосуда на статическую прочность с учетом результатов толщинометрии основных элементов сосуда (проводится при необходимости по усмотрению организации, проводящей экспертизу промышленной безопасности). Проведение расчета на усталостную прочность (при малоцикловых нагрузках) (проводится при необходимости по усмотрению организации, проводящей экспертизу промышленной безопасности). Поверочные расчеты выполняются с учетом требований: [15], [16], [7]. 15. Гидравлическое испытание сосуда пробным давлением, установленным по результатам расчета на прочность и экспертного обследования в целом. Гидравлическое испытание проводится в соответствии с требованиями [4], [7]. 16. Расчет остаточного ресурса сосуда. Оценка остаточного ресурса определяется типом основного повреждающего фактора, действующего на основные элементы сосуда. Оценка остаточного ресурса сосуда производится на основании рекомендаций [17], [7]. 17. Обработка, анализ и обобщение результатов экспертизы промышленной безопасности по актам, протоколам, заключениям и составление проекта заключения экспертизы промышленной безопасности. 18. Обсуждение проекта заключения с Заказчиком. 19. Оформление заключения экспертизы промышленной безопасности. Выводы: На основании результатов проведенного комплекса работ по экспертизе промышленной безопасности выдается заключение, которое позволяет либо продлить срок службы опасного производственного объекта, либо признать объект не соответствующим нормативным документам. В случае признания объекта не соответствующим нормативным документам, экспертная организация предлагаем комплекс мер по устранению замечаний, после проведения которых проводится дополнительное обследование объекта.

Научные конференции

 

(c) Архив публикаций научного журнала. Полное или частичное копирование материалов сайта возможно только с письменного разрешения администрации, а также с указанием прямой активной ссылки на источник.