МОНИТОРИНГ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЭКСКАВАТОРНОГО ПАРКА НА РАЗРЕЗАХ КУЗБАССА Никитин К.В.,Артамошкин В.Н.,Стеблин И.А.

Кузбасский государственный технический университет им. Т.Ф. Горбачева; ООО «Сибирь-Сервис»


Номер: 11-1
Год: 2015
Страницы: 188-192
Журнал: Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук

Ключевые слова

экскаватор, техническое состояние, дефекты, мониторинг, вибрация, диагностика, excavator, technical condition, defects, monitoring, vibration, diagnostics

Просмотр статьи

⛔️ (обновите страницу, если статья не отобразилась)

Аннотация к статье

Статья посвящена одной из актуальнейших проблем современного горного машиностроения - созданию и внедрению систем профилактического технического обслуживания парка экскаваторов на основе функциональной диагностики его технического состояния.

Текст научной статьи

Реализация программы мониторинга технического состояния оборудования заключается в определении необходимого баланса объемов выполнения стратегий планово-предупредительных ремонтов (ППР) и профилактического обслуживания (ПО) [1-4]. Точная информация о состоянии механического оборудования, обеспечиваемая проведением вибромониторинга, делает возможным и рентабельным на основе функционально-стоимостного анализа правильный баланс между ППР и ПО [5-7]. Программа мониторинга фактического технического состояния при реализации должна обеспечить: - исключение внеплановых остановок (внезапных отказов) оборудования при достижении максимально длительного срока его службы; - постоянное наличие (предоставление) информации о состоянии оборудования, позволяющей судить об эксплуатационной производительности, а также о потребности в необходимом техническом обслуживании; - равномерную прогнозируемую и обоснованную загрузку ремонтного персонала; - снижение эксплуатационных затрат предприятия, увеличение прибыли, повышение безопасности труда и охраны окружающей среды. Эффективное применение программы мониторинга может значительно уменьшить вероятность внезапного отказа, особенно в начальный и заключительный период эксплуатации. В течении 3 лет на угольных разрезах и участках открытых разработок шахт Кузбасса было проведено более 200 вибродиагностических обследований главных приводов экскаваторов, в том числе, совместно с ООО «ВИДИА» проведено 29 экспертных обследований экскаваторов с истекшим сроком эксплуатации, выданы рекомендации по устранению выявленных дефектов. Охвачен практически весь спектр применяемых при добычных и вскрышных работах экскаваторов отечественного производства (ЭКГ-4,6Б, ЭКГ-5А, ЭКГ-4у, ЭКГ-5у, ЭКГ-6,3у, ЭКГ-6,3ус, ЭКГ-8И, ЭКГ-8у, ЭКГ-8ус, ЭКГ-10, ЭКГ-12,5, ЭШ-10/70, ЭШ-13/50, ЭШ-15/90А, ЭШ-20/90). Рис. 1 - Оценка технического состояния экскаваторов по данным первичных вибродиагностических обследований На рисунке 1 приведены результаты, характеризующие фактическое техническое состояние экскаваторного парка, полученные при их первичном обследовании. Как видно из диаграммы всего 4 процента экскаваторов находятся в хорошем техническом состоянии, а 70 процентов от всего парка экскаваторов, прошедших обследование, нуждается в незамедлительном ремонте. При анализе данных, полученных при первичных обследованиях главных приводов экскаваторов, выявлено, что основными дефектами динамического оборудования являются [8-9]: - дисбаланс ротора; - расцентровка валопровода агрегата; - дефекты подшипниковых узлов (перекосы, ослабление посадки, износовые процессы); - дефекты зубчатых передач (нарушение геометрии зубчатого зацепления, смещение линии вала, нарушение смазки); - различные дефекты электромагнитного происхождения (магнитная асимметрия якоря, перекос фаз, смещение в магнитном поле и т.д.). Распределение выявленных дефектов на единицу оборудования (в процентном соотношении) представлено на рисунке 2. Рис. 2 - Количество характерных дефектов на единицу оборудования, %. В большинстве случаев выявленные дефекты являются следствием нарушения технологии ремонта, и лишь небольшое количество механизмов переходит в недопустимое техническое состояние только по причинам, вызванным постепенными (износовыми) процессами. Такое состояние вполне возможно объяснить только полным отсутствием контроля производимых ремонтов и слабым техническим оснащением ремонтных подразделений. Одним из критериев оценки эффективности функционирования экскаваторов можно считать коэффициент готовности, напрямую зависящий от продолжительности плановых и аварийных ремонтов. Периодический ремонт оборудования предусматривает выполнение различных видов технического обслуживания и ремонтных воздействий в течение определенного цикла времени, объем которых определяются действующей на предприятиях системой планово-предупредительных ремонтов. В соответствии с этой системой среднегодовые простои в плановых ремонтах составляют от 50 до 90 дней и определяются, главным образом, сроком наработки с момента пуска экскаватора в эксплуатацию (рисунок 3). Рис. 3 - Зависимость среднегодовой продолжительности ремонта от срока службы экскаваторов Количество и протяженность аварийных ремонтов зависит от множества факторов, таких как износ оборудования, квалификация обслуживающего и ремонтного персонала, горно-геологические и климатические условия, качество проводимых ремонтных работ и многое другое. На рисунке 4 представлена информация о средней продолжительности аварийных простоев единицы оборудования в течение месяца. Рис. 4 - Среднее время аварийных простоев оборудования (час/месяц) Из анализа графиков видно, что средняя продолжительность аварийных простоев оборудования в ЗАО «Черниговец» значительно ниже, чем в ХК «Кузбассразрезуголь» и АО «Южный Кузбасс». Средний срок эксплуатации экскаваторного парка ЗАО «Черниговец» практически не отличается от аналогичных показателей для оборудования, эксплуатирующегося на предприятиях ХК «Кузбассразрезуголь» и АО «Южный Кузбасс», горно-геологические условия также можно принять практически идентичными. Вместе с тем следует отметить, что уровень аварийности оборудования, эксплуатирующегося в ХК «Кузбассразрезуголь» и АО «Южный Кузбасс» значительно изменяется от месяца к месяцу и носит случайный характер, этот же показатель в ЗАО «Черниговец» за последние полтора года значительно снизился. Это следует отнести на создание на разрезе службы диагностики динамического оборудования, задачей которой является выявление зарождающихся и уже существующих дефектов оборудования, а также составление дефектной ведомости оборудования при сдаче его в ремонт, проведение регулировочных работ в процессе ремонта и приемка оборудования из ремонта. Из анализа ситуации следует, что внедрение систем диагностики оборудования позволяет в значительной мере снизить вероятность его аварийных отказов [10]. Но разовое проведение обследований не решает сложившейся ситуации по парку оборудования, износ которого приближается к 90%.

Научные конференции

 

(c) Архив публикаций научного журнала. Полное или частичное копирование материалов сайта возможно только с письменного разрешения администрации, а также с указанием прямой активной ссылки на источник.