ПРОГРАММА ЭКСПЕРТНОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ТРУБОПРОВОДА Койнов Е.Г.,Мухин В.В.,Шуляк В.И.,Таратин Ю.В.,Оберман А.В.

ООО «Алтайгазэксперт»


Номер: 12-2
Год: 2015
Страницы: 124-127
Журнал: Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук

Ключевые слова

техническое устройство, техническое диагностирование, программа, технологический трубопровод, technical device, technical diagnosis, program, process piping

Просмотр статьи

⛔️ (обновите страницу, если статья не отобразилась)

Аннотация к статье

В данной статье рассматривается программа экспертного технического диагностирования технологического трубопровода с целью оценки соответствия требованиям промышленной безопасности, оценки фактического состояния и установления возможности, сроков и условий дальнейшей безопасной эксплуатации.

Текст научной статьи

Работы по экспертному техническому диагностированию проводятся на основании следующих документов: - Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Порядок осуществления экспертизы промышленной безопасности в химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей промышленности», утв. приказом Ростехнадзора от 15.10.2012 г. № 584 [2]; - Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств" утв. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору № 96 от 11.03.2013 г. [3]; Технологический трубопровод эксплуатируется на опасном производственном объекте и предназначен для транспортировки легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) от железнодорожной эстакады до резервуаров хранения и от резервуаров хранения до задвижек Dy 80. Трубопровод проходит на открытом воздухе и подвержен атмосферным влияниям. Трубопровод смонтирован из: - трубы Ø108х4,0 ГОСТ 8731[4], ГОСТ 8732 [5], сталь 20 ГОСТ 1050 [6]; - трубы Ø89х3,5 ГОСТ 8731 [4], ГОСТ 8732 [5], сталь 20 ГОСТ 1050 [6]; Общая протяженность трубопровода составляет 198 м. Характеристика рабочих параметров: Рабочее давление: Рраб = 0,3 МПа (3,0 кгс/см2); Рабочая температура: t = от минус 40 до + 50 0С; Рабочая среда - не коррозионные, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ), 3 класс опасности по токсичности. С учетом условий эксплуатации и характеристик рабочей среды технологический трубопровод относится к трубопроводам категории III группы Б(б) (Приложение № 3 к руководству по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов») [7]. 1. Анализ технической документации. Анализу подвергаются следующие материалы: - паспортные и проектные данные (при наличии); - сведения об основных элементах трубопровода; - объем и вид контроля сварных соединений при монтаже и его результаты; - методы сварки и присадочные материалы; - сведения о проведенных ремонтах с применением сварочных технологий; - сведения об авариях; - эксплуатационные документы; - сведения о проведенных ранее обследованиях. Анализ эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального ознакомления с конструкцией, материалами и особенностями изготовления, характером и конкретными условиями работы технического устройства, а также для предварительной оценки его технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации. 2. Визуальный осмотр трубопровода и измерение обнаруженных дефектов: - проверка соответствия конструктивного исполнения трубопровода технической документации; - сортамент труб; - конструкция и месторасположение опор и подвесок; - обеспечение самокомпенсации температурных деформаций трубопровода; - отсутствие провисания трубопровода и образования застойных зон; - наличие уклонов, обеспечивающих полное опорожнение трубопровода при его останове; - наличие воздушников и дренажей; - наличие и месторасположение арматуры. - наружной поверхности трубопровода в объеме 100 %; - измерения параметров смещения или увода кромок стыкуемых элементов (при необходимости); - проверка плотности всех соединений, трубопровода и арматуры; - проверка состояния и функционирования запорной арматуры. Визуально-измерительный контроль проводится в соответствии с : - Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» [7]; - РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю», утвержденная постановлением Госгортехнадзора России № 92 от 11.06.03 г. [8]; - ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры» [9]. 3. Ультразвуковая толщинометрия стенок элементов трубопровода: - на каждом участке, ограниченном сварными швами, не менее чем в 3 сечениях (около сварных швов и в средней части участка), в каждом сечении измерения проводятся в 4 точках через 90° по окружности трубы, когда измерения в 4 точках невозможны, число точек измерения в сечении может быть уменьшено, но не более чем до 2 точек; - отводы, тройники, переходы (измерения в 4 точках по периметру). - на участках трубопровода, на которых измеренные толщины стенок различаются более чем на 10%, выполнять повторные измерения с шагом не более 15 мм. Ультразвуковая толщинометрия стенок элементов трубопровода выполняется в соответствии с: - Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27 декабря 2012 г. N 784 [7]; 4. Неразрушающий контроль сварных соединений металлических элементов трубопровода: - контроль качества стыковых сварных соединений трубопровода (выявления внутренних дефектов) ультразвуковым методом проводится в объеме не менее 10% от общего количества стыковых сварных швов (но не менее 4 швов) каждого типоразмера труб; - контроль качества угловых сварных соединений трубопровода (выявления поверхностных дефектов) проводится в объеме не менее 10 % от общего количества угловых сварных швов каждого типоразмера труб; - контроль качества угловых и стыковых сварных соединений труб с литыми, коваными и штампованными деталями проводится в объеме не менее 10 % от общего количества; - если при визуальном контроле будут выявлены зоны, в которых возможно наличие трещин, то металл в этих зонах подвергается контролю ультразвуковым или капиллярным методом в объеме 100 % поверхности зоны; - если при контроле неразрушающими методами будут выявлены недопустимые дефекты, то трубопровод должен быть подвергнут контролю в объеме 100 % сварных швов неразрушающим методом; - в случае выявления при осмотре трубопровода ремонтных участков при отсутствии соответствующей технической документации на ремонт проводится контроль сварных швов на этом участке в объеме 100 %. Контроль выполняется в соответствии с: 5. Измерение твердости металла с помощью переносных приборов: - замеры механических характеристик производятся выборочно (по результатам анализа документации, наружного осмотра, визуально-измерительного контроля трубопровода) на основном металле и на сварных соединениях трубопровода. 6. Поверочный расчет на прочность элементов трубопровода. Расчет металлических элементов трубопровода производится по РТМ 38.001-94 «Указания по расчету на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов» [10]. 7. Определение ресурса безопасной эксплуатации трубопровода. 8. Гидравлические испытания на прочность, выполняются в соответствии с Руководством по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов». 9. Оформление результатов обследования, разработка отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, заключений) по результатам выполненных работ и составление схемы контроля с указанием мест технического диагностирования. Программа может корректироваться при условии, что: - изменения не приведут к ухудшению качества выполняемой работы и не повлияют на достоверность результатов; - по результатам выполнения работы по отдельному виду обследования появляются новые обстоятельства, не учтенные при разработке программы; - один или несколько предусмотренных в программе видов испытаний заменены на другие, сопоставимые по информативности и достоверности результатов; - при выполнении работ по отдельному виду контроля возникает необходимость замены некоторых технических средств и методов контроля на другие, не указанные в программе.

Научные конференции

 

(c) Архив публикаций научного журнала. Полное или частичное копирование материалов сайта возможно только с письменного разрешения администрации, а также с указанием прямой активной ссылки на источник.