МЕТОД ПАРАМЕТРИЧЕСКОГО СИНТЕЗА МЕХАНИЗМОВ Елтошкина Е.В.

Иркутская государственная сельскохозяйственная академия


Номер: 4-1
Год: 2015
Страницы: 68-70
Журнал: Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук

Ключевые слова

механизм, синтез, анализ, параметры, mechanism, synthesis, analysis, parameters

Просмотр статьи

⛔️ (обновите страницу, если статья не отобразилась)

Аннотация к статье

В статье рассматривается метод параметрического синтеза механизмов на основе двухэтапного метода синтеза параметров виброзащитных систем. Описывается алгоритмическая реализация метода параметрического синтеза механизмов и этапы анализа пунктов моделирования механизмов.

Текст научной статьи

Изготовленная машина неизбежным образом отличается от возможного идеального образца. Отклонения готовой полученной машины от идеальной могут вызываться применением упрощенной схемы механизма при проектировании, ошибками изготовления и монтажа, влиянием действия сил, вызывающих деформацию деталей и др. Исходя из этого, различают следующие основные причины возникновения погрешностей механизмов: - погрешности кинематической схемы конструкции; - технологические погрешности изготовления деталей и сборки изделия; - погрешности усилий и режима работы всего изделия или его составных частей, возникновение которых вызвано появлением процессов, действующих в изделии; - температурные погрешности, вызванные изменениями условий работы изделия; - погрешности от износа деталей. Предпочтение в большинстве случаев отдается кинематически более простому механизму с теоретической ошибкой схемы вместо более сложного, но не имеющего теоретической погрешности. Формы и размеры элементов звеньев, а также расстояние между элементами, в основном определяется точностью изготовления деталей, из которых состоит звено. Направления смещения элементов звеньев и их перекосы определяются условиями эксплуатации механизма, от которых зависят направления и характер действующих сил, степень износа деталей и их температурные деформации. Различаются следующие виды погрешностей изготовления деталей: погрешности размеров, формы, относительного расположения поверхностей деталей и погрешности, связанные с шероховатостью поверхности. К погрешностям размеров деталей относятся ошибки, связанные с отступлением поверхности от заданной формы. К отступлениям от взаимного расположения поверхностей детали относятся: несносность, торцовое и радиальное биение, непараллельность. неперпендикулярность и эксцентриситет детали [2, 45]. Технологические ошибки в основном случайны, поэтому их величины должны определяться - как предельные отклонения от центра группирования (математического ожидания) ошибки. Задача параметрического синтеза механизмов со многими критериями сводится к построению математической модели исследуемого или проектируемого устройства, механизма, агрегата, машины [1,6]. Пусть нам дан некоторый набор оптимизируемых параметров , где . В свою очередь множество таких векторов представляет собой некоторое множество параметров , где некоторые явные параметрические ограничения. Зададим функциональные ограничения вида: , где - некоторые функции от параметров . Функциональные ограничения могут быть заданы явно или неявные, в виде функционалов, зависящих, например, от интегральных кривых в случае модели, представленной в виде дифференциальных уравнений. Весь набор оптимизируемых параметров должен удовлетворять набору критериев качества системы Критерии качества вычисляются при заданных значениях параметров. Каждый такой расчет критериев называется испытанием, а набор параметров при этом назовем пробной точкой. При каждом i-ом () испытании выполняются следующие действия: - метод выбора параметров настраивается на заданное n количество параметров и на номер i испытания; - выбирается i-ая пробная точка из n- мерного пространства параметров. Значения параметров при этом ; - рассчитывается пробная точка, удовлетворяющая параметрическим ограничениям, то есть , где координаты i-ой пробной m-мерной точки. - проверяются те функциональные ограничения, которые не зависят от результатов математического моделирования. Если ограничения не выполнены, то переходим к следующему испытанию; - вычисляются критерии качества. Их расчет, в основном, связан с методами и алгоритмами анализа влияния заданных параметров на исследуемые математической моделью физические процессы; - проверяются функциональные ограничения, которые зависят от результатов математического моделирования; - по полученным значениям каждого критерия качества строят таблицы испытаний, в которых критерий качества располагают в порядке убывания, то есть первой стоит лучшая модель по данному критерию. Каждой модели в таблице соответствует определенный набор параметров , зашифрованный в номере i-го испытания; - при выходе из метода проектировщику предоставляется для анализа и принятия решений таблица испытаний. Таблицы испытаний позволяют произвести анализ следующих пунктов моделирования механизмов: - учитывать столько критериев, сколько необходимо для определения функционирования машин и их оптимизации; - сократить исходную систему критериев качества и выбрать наиболее информативную подсистему критериев; - обосновывать параметрические, функциональные и критериальные ограничения, определить допустимое множество решений; - проанализировать ресурсные возможности машины.

Научные конференции

 

(c) Архив публикаций научного журнала. Полное или частичное копирование материалов сайта возможно только с письменного разрешения администрации, а также с указанием прямой активной ссылки на источник.