ПРОГРАММА ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПАРОВОГО КОТЛА-БОЙЛЕРА ДКВР 10/13 Лисеенко А.И.,Шардаков А.В.,Кобяшов С.Г.

ООО "ОНЭК"


Номер: 1-2
Год: 2016
Страницы: 83-86
Журнал: Актуальные проблемы гуманитарных и естественных наук

Ключевые слова

техническое устройство, паровой котел, программа, technical device, steam boiler, the program

Просмотр статьи

⛔️ (обновите страницу, если статья не отобразилась)

Аннотация к статье

В данной статье авторами представлена программа экспертизы промышленной безопасности парового котла - бойлера ДКВР 10/13 с целью определения технического состояния, возможности, сроков и параметров его дальнейшей эксплуатации в соответствии с Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением».

Текст научной статьи

Программа экспертизы промышленной безопасности парового котла -бойлера составлена в соответствии с требованиями следующих основных нормативных документов: - Федерального Закона № 116 от 20.06.1997 г. «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 20.06.1997 г. [1]; - Федеральных нормам и правил в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», утвержденных приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14.11. 2013 г. № 538 [2]; - Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», утвержденные приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 25.03.2014г. №116 [3]. Котёл двухбарабанный вертикально-водотрубный, газоплотный с естественной циркуляцией предназначен для производства пара. Бойлер - пароводяной подогреватель предназначен для нагрева воды в системах отопления и горячего водоснабжения. 1. БАРАБАНЫ КОТЛА. 1.1. Обечайки: 1.1.1. Визуальный контроль (В.К.) Наружная поверхность осматривается в доступных местах при снятой изоляции. При осмотре внутренней поверхности дополнительное внимание должно быть обращено на участки зоны зеркала испарения по обе стороны вдоль барабана и на нижнюю часть. 1.1.2. Измерения. Овальность барабана измеряется в сечениях через 500 мм вдоль оси барабана и указывается в протоколе контроля с регистрацией мест проведения измерений овальности. Прогиб барабана измеряется в тех же сечениях, в которых проводились измерения овальности барабана, по величинам расстояний от натянутой струны до нижней образующей барабана. Толщина стенки измеряется ультразвуковым толщиномером в тех же сечениях, в которых проводились измерения овальности барабан, в каждом сечении измеряемые точки следует распределять по водяному объему: по самой нижней образующей и под углом 45-600 от нее в обе стороны. Твердость измеряется в тех же сечениях, в которых проводились измерения овальности барабана; в каждом сечении измерение проводится в трех зонах внутренней поверхности на нижней образующей барабана не менее чем в двух зонах обечайки, расположенных на поверхности в паровом пространстве (выше зеркала испарения на 50-100 мм). 1.2. Днища: 1.2.1. Наружная поверхность осматривается в доступных местах при снятой изоляции. При осмотре внутренней поверхности необходимо обратить внимание на участки зоны зеркала испарения и участок перехода к цилиндрической части по всей окружности. 1.2.2. МПД должна производиться на участке 200 х 200 мм перехода к цилиндрической части в водяном объеме на внутренней поверхности или в другом месте по результатам визуального осмотра. 1.2.3. Толщину стенки измерять не менее чем в трех точках по нижней образующей от цилиндрического борта до лазового отверстия или до центральной точки глухого днища. 1.2.4. Твердость металла внутренней поверхности днищ измеряется в нижнем секторе каждого днища в сечении под углом 900; для днища нижнего барабана, обращенного в топку, измерение производить в верхнем секторе (в сечении под тем же углом 900). Число точек измерений твердости в каждом днище должно быть не менее трех. 1.3. Лазовые отверстия: 1.3.1. Визуальный контроль внутренней поверхности отверстия и кромок поверхности расточек и уплотнительной поверхности под прокладку осуществляется для контроля отсутствия трещин, надрывов. 1.3.2. МПД внутренней поверхности отверстия на трещины и выходы расслоя производится в объеме не менее 25% поверхности. 1.4. Отверстия ввода питательной воды, ввода химдобавок, водоопускных труб, нижних отводящих труб к водоизмерительным приборам: 1.4.1. Необходимо производить визуальный контроль внутренней поверхности, кромок и зоны внутренней поверхности барабана шириной 50 мм от кромки. 1.4.2. Контролю МПД подлежит зона внутренней поверхности барабана шириной не менее 30 мм от кромки отверстия. При наличии исправной термозащитной рубашки отверстие ввода питательной воды допускается не проверять. 1.5. Мостики между отверстиями: 1.5.1. Визуальный контроль всех мостиков производится в продольном, поперечном и косом направлениях. 1.5.2.Проведение МПД мостиков между отверстиями экранов и кипятильных труб в объеме не менее 2-хмостиков экранных труб ;не менее 5-ти мостиков кипятильных труб. 1.6. Отверстия пароотводящих и прочих труб диаметром 80 мм и более: 1.6.1. Следует выполнять визуальный контроль внутренней поверхности кромок и внутренней поверхности каждого барабана на расстоянии от кромки 50 мм. 1.7. Сварные соединения: 1.7.1. Визуальный контроль сварных соединений любого назначения следует производить по всей длине с внутренней стороны за исключением недоступных участков, что должно быть отражено в заключении и указано на схеме. 1.7.2. УЗК продольных стыковых соединений обечаек производится по всей их длине, а участков поперечных соединений - на длине не менее 100 мм от точек пересечения с продольным швом. 1.8. Колокольчики труб поверхности нагрева кипятильного пучка (трубы выполнены на сварке) 1.8.1. Визуальный контроль колокольчиков, кромок производится в целях выявления трещин и коррозионных повреждений. 2. ТРУБЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА 2.1. Визуальный контроль наружной поверхности труб, доступных для осмотра, проводится для оценки степени износа труб, окалинообразования, раздутия труб, выхода из ранжира. 2.2. Измерение толщины стенки экранных труб, труб первого и последнего рядов конвективного пучка производится с применением ультразвуковых приборов на участках интенсивного износа; выбор труб для измерения толщины стенки должен производиться по результатам визуального осмотра, но не менее чем по 10 труб экрана, первого и последнего рядов конвективного пучка с измерениями не менее чем на двух участках по длине трубы (при необходимости, что определяется результатами визуального контроля). Общее количество обследуемых труб должно составлять не менее 20. 3. КОЛЛЕКТОРА ЭКРАНОВ 3.1. Визуальный контроль внутренней поверхности производить через смотровые отверстия, осмотр наружной поверхности производится при снятой изоляции. 3.2. Толщина стенки измеряется не менее чем в трех точках, ближайших к нижней образующей. 3.3. МПД применяется для контроля зоны вокруг отверстий (не менее чем по два отверстия), если имеются пароохладитель и выносной сепаратор, производится контроль не менее 25% отверстий. 3.4. Измерение деформации (прогибов) плоских глухих днищ коллекторов пароперегревателя производить по центральному участку. 3.5. Твердость металла измеряется не менее чем в двух зонах по длине; в каждой зоне проводится не менее трех измерений твердости. 4. БОЙЛЕР 4.1. Визуальный осмотр наружной (в доступных местах при снятой изоляции) и внутренней поверхности корпуса бойлера. 4.2.. Визуальный осмотр передней и задней решеток, корпусов передней и задней водяных камер, днищ передней и задней водяных камер, трубопровода от котла к бойлеру. 4.3. Толщина корпуса производится не менее чем в восьми точках каждой обечайки, равномерно распределенных по поверхности элемента. Толщина стенки каждого днища контролируется не менее чем в девяти точках: одна точка в центре и по две точки на каждом из четырех радиусов днища, разнесенных через 900 по окружности. Толщина стенки патрубков диаметром > 100 мм контролируется в четырех точках по окружности патрубка через 900. 4.4. Замеры твердости. На каждой обечайке корпуса контроль твердости металла проводится не менее чем в четырех точках. 4.5. УЗК стыковых сварных соединений обечаек и днищ производится в объеме не менее 10% длины продольных и кольцевых сварных швов, а участков поперечных соединений - на длине не менее 200 мм от точек пересечения с продольным швом. 4.6. МПД сварных швов приварки фланцев не менее 10% вдоль сварного шва к корпусу бойлера с шириной контролируемой зоны не менее 20-30 мм, мест пересечения продольных и кольцевых сварных швов с шириной контролируемой зоны не менее 50 мм от кромки шва, днищ в объеме не менее одного контрольного участка на каждом днище размером 100х100 мм. 5. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ 5.1. Гидравлическое испытание котла производится после проведения всех предыдущих контрольных операций обследования при получении по ним положительных результатов. 5.2. Гидравлическое испытание должно производиться в соответствии с требованиями «Правил устройств и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» с учетом дополнительных требований настоящей методики. 5.3. Гидравлическое испытание после проведения экспертного обследования должно производиться водой с температурой не менее +50С. 5.4. Время выдержки при пробном давлении должно быть не менее 20 минут. 5.5. Значение пробного давления должно приниматься равным 1,25 от разрешенного давления, но не менее 0,3 МПа.

Научные конференции

 

(c) Архив публикаций научного журнала. Полное или частичное копирование материалов сайта возможно только с письменного разрешения администрации, а также с указанием прямой активной ссылки на источник.